无人仓储设备的研发则围绕“自动化、高效化”展开，旨在实现“成品自动入库-出库-配送”的全流程自动化。研发小组采用“AGV机器人+智能货架”的组合方案，AGV机器人负责成品的转运，通过激光导航技术自动规划最优路径，可精准停靠在生产线末端、智能货架、出库月台等指定位置，转运效率比人工提升40%；智能货架则采用立体仓储设计，空间利用率比传统货架提升2倍，且配备自动存取系统，可根据订单需求自动调取对应产品，实现“货到人”的高效出库。
同时，无人仓储设备还与智能工厂的生产管理系统实现数据互通，可实时同步生产进度和订单信息，自动调整仓储计划。例如，当生产线上的黑麦蟹壳黄完成生产后，系统会自动指令AGV机器人将成品转运至智能货架的指定区域；当收到家乐福门店的订单后，系统会自动生成出库清单，智能货架自动调取产品，AGV机器人将产品转运至出库月台，完成出库准备。整个仓储流程无需人工干预，仓储效率提升30%，大幅降低了人工成本和人为误差。
自动配料系统的研发则重点解决“多品类适配”和“精准配料”问题。苏晚团队全程参与研发，结合多品类生产需求，提出了诸多关键建议。“不同品类的原料配比差异较大，尤其是黑麦蟹壳黄需要添加本地蜂蜜，现有配料系统没有专门的蜂蜜添加通道，容易导致原料混合不均。”苏晚在研发沟通会上提出建议，“建议在配料系统中增加‘本地蜂蜜添加通道’，配备精准计量泵，确保蜂蜜添加量的精准控制；同时，优化配料系统的搅拌结构，提升原料混合均匀度。”
研发小组采纳了苏晚的建议，在自动配料系统中新增了独立的蜂蜜添加通道，配备高精度计量泵，计量精度达到±0.1g，可精准控制蜂蜜的添加量；同时，升级了搅拌系统，采用双螺旋搅拌结构，搅拌均匀度提升20%，有效避免了原料混合不均的问题。此外，自动配料系统还实现了配方的数字化管理，可存储100种以上的产品配方，切换配方时只需在系统中输入指令，即可自动调整各原料的添加比例，切换时间缩短至2分钟，完美适配多品类生产需求。苏晚的这一建议，进一步提升了设备的多场景适配性，展现了她对产品细节的深度把控能力。
四大核心设备的研发完成后，技术团队立即启动技术验证工作，制作了10台样机（含4台智能揉面机组、2台AI品质检测线、2台自动配料系统、2台无人仓储设备），在国内工厂搭建了小型模拟生产线，开展为期1个月的试产验证。试产期间，累计生产黑麦蟹壳黄和桂花糕共5万盒，涵盖不同批次的欧洲本地面粉和本地蜂蜜原料。
试产数据显示，样机的各项性能均达到设计标准：智能揉面机组的产能稳定在200盒/小时，产品口感合格率达到99.2%；AI品质检测线的检测误差率仅为0.3%，未出现漏检、误检情况；自动配料系统的配料精度误差≤0.1g，原料混合均匀度达标；无人仓储设备的转运效率和仓储效率均达到预期，设备故障率控制在1%以下。试产期间，团队还邀请了家乐福的采购代表现场考察，对方对设备的高效性和产品品质的稳定性给予高度评价：“林记的智能生产设备完全能满足我们的供货需求，我们对后续的合作更有信心了。”
技术验证通过后，设备采购与安装规划工作立即推进。林记与国内智能设备厂商正式签订“20台套核心设备采购协议”，协议明确：设备厂商需在3个月内完成20台套核心设备的生产与运输，其中包括10台智能揉面机组、4台AI品质检测线、4台自动配料系统、2台无人仓储设备；设备交付后，厂商需派遣技术团队协助林记技术团队完成设备的安装调试，确保设备正常运行。采购协议还约定了品质保障条款：设备质保期为2年，质保期内出现非人为故障，厂商需在48小时内响应并解决问题。
为确保设备安装调试工作顺利推进，陈曦提前制定了详细的安装调试计划，明确了各设备的安装顺序、时间节点和责任人。计划安排：设备运输至法兰克福食品产业园后，先完成自动配料系统和智能揉面机组的安装调试，耗时约2周；随后安装AI品质检测线，耗时约1周；最后安装无人仓储设备，耗时约1周；全部设备安装完成后，进行为期1周的联动调试，确保各设备之间协同运行。同时，陈曦还安排了10人的技术团队赴德，负责现场安装调试工作，团队成员均参与过前期的研发和试产工作，熟悉设备的技术参数和操作流程。
此次核心设备的升级研发，让陈曦实现了从“设备改造者”到“智能生产线研发带头人”的蜕变。此前，他更多聚焦于现有设备的改造和工艺优化；而在此次研发过程中，他带领团队从设备设计、算法研发到技术验证，全程主导核心工作，不仅解决了产能和适配的双重难题，还展现出卓越的技术领导力。设备厂商的项目负责人由衷称赞：“林记团队提出的‘多品类适配+本地化原料适配’需求具有行业前瞻性，为我们后续的设备研发提供了新思路。”随后，厂商正式邀请陈曦参与“食品智能设备行业标准”的制定工作，这不仅是对陈曦技术能力的认可，也提升了林记在食品智能生产领域的行业影响力。
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